引起銅片腐蝕的原因主要來(lái)自以下三方面：
 

　　1、分析操作是否規(guī)范：分析操作過(guò)程中所用試管、量具、容器不潔凈，采樣時(shí)沒有排放干凈、油品靜置時(shí)間不足、過(guò)濾不好，以及銅片制作過(guò)程不規(guī)范等，都會(huì)造成銅片腐蝕不合格。解決的方法是規(guī)范分析過(guò)程的操作。
 

　　2、是否含有腐蝕性雜質(zhì)：腐蝕性雜質(zhì)一般是指樣品在精制過(guò)程中夾帶的水、堿或其它極性溶劑。這類腐蝕一般是由于精制工藝段乳化或沉降罐沉降時(shí)間不足造成的。一般表現(xiàn)為：餾出口腐蝕不合格，而成品罐采樣時(shí)腐蝕減輕或變好。解決的方法是改善反應(yīng)條件以減輕乳化，或增加沉降分離時(shí)間。
 

　　3、油品精制是否：脫除酸性化合物是油品精制的一個(gè)重要目的，銅片腐蝕就是酸性化合物脫除程度的控制指標(biāo)。
 

　　汽油或液化氣中的酸性化合物基本上有酸性氧化物和活性硫化物兩類?；钚粤蚧锇ㄔ亓颉⒘蚧瘹浼傲虼?、硫酚(統(tǒng)稱為硫醇性硫)。
 

　　酸性氧化物和硫化氫的酸性較強(qiáng)，都容易通過(guò)堿洗從油品中除掉。相比之下，硫醇性硫的酸性較弱，單靠堿洗脫硫醇需耗費(fèi)大量的堿液，生成大量的惡臭堿渣，一般通過(guò)催化氧化過(guò)程將硫醇轉(zhuǎn)化為二硫化物。常溫下元素硫既不和堿反應(yīng)又不和酸反應(yīng)，很難從油品中除掉，所以，造成油品銅片腐蝕的多數(shù)原因是由元素硫引起的。元素硫單獨(dú)存在時(shí)，僅0.34ppm就可造成明顯的灰黑色腐蝕。
 

　　元素硫來(lái)源有兩方面，一是原油中自身帶有的，這種情況一般很少見;二是硫化氫在脫硫醇過(guò)程這個(gè)弱的氧化環(huán)境下產(chǎn)生的，這是形成元素硫腐蝕的主要原因。